Neue Maschine mit ServoDirekt-Technologie

Neue Maschine mit ServoDirekt-Technologie

Stanzautomat von Schuler Beutler verfügt als weltweit erste Anlage über zwei elektrisch gekoppelte und frei programmierbare Druckpunkte

Göppingen/Gettnau, 22.10.2014 – 50 Prozent weniger Energiebedarf, längere Werkzeugstandzeiten und eine höhere Präzision: Diese Vorteile bietet der von Schuler Beutler entwickelte Stanzautomat MSC-2000 mit ServoDirekt-Technologie. Die neue Maschinengeneration verfügt über zwei elektrisch gekoppelte, frei programmierbare Druckpunkte ohne Zahnradgetriebe. Mit der Anlenkung der Druckpunkte in den Seitenständern erhöht sich die Maschinensteifigkeit deutlich. Die Innovation wurde nun mit dem „Award zur EuroBLECH“ in der Kategorie Stanzen von den Fachzeitschriften blechnet und MM MaschinenMarkt ausgezeichnet.

„Der MSC-2000 eröffnet Stanz- und Umformbetrieben neue Perspektiven in der hochpräzisen und effizienten Teilefertigung, und dies zu einem attraktiven Kosten-Nutzen-Verhältnis“, erklärt Joachim Beyer, Technologie-Vorstand der Schuler AG. „Das Antriebskonzept stellt einen Innovationssprung dar, da es die gesamte Funktionalität der ServoDirekt-Technologie bietet und die flexible Anpassung an alle denkbaren Werkzeugfunktionen und Umformprozesse ermöglicht.“

Spiel- und schmierölfreier Antriebsstrang

Der spiel- und schmierölfreie Antriebsstrang besteht aus einem hochdynamischen Servomotor, Bremsmodul und Exzenterwelle mit Pleuel, Kniegelenk und Stößel. Zwei solcher Antriebsstränge kommen im neuen Stanzautomaten vom Typ MSC-2000 in gegenüberliegender Anordnung zum Einsatz – synchronisiert über die Antriebsregelung – und bringen dabei die Presskraft von 2.000 Kilonewton auf.

„Für die Prozessarten Kniehebel-Standard, Schneiden, Prägen, Biegen und Ziehen sind vorprogrammierten Kurven hinterlegt“, erklärt Adrian Achermann, Geschäftsführer der Schuler-Tochter Beutler Nova. Neben der Anpassung der Stößelbewegung an das Werkstück ermöglicht der Servo-Direktantrieb darüber hinaus die Steigerung von Hubzahl und damit Ausbringungsleistung im Pendelbetrieb. Nicht zuletzt können dank der frei programmierbaren Stößelbewegung die Werkzeuge in der Produktion schnell eingefahren werden.

Das reduzierte Massenträgheitsmoment des Antriebsstrangs steigert die Dynamik der Stößelbewegung. Zusammen mit dem Verzicht auf ein Zahnradgetriebe und dem Einsatz von Wälzlagern verringert sich dadurch die elektrische Leistungsaufnahme um mehr als 50 Prozent. Die Anwender können sich davon übrigens auch jederzeit von unterwegs überzeugen: Die Pressendaten sind überall beispielsweise per Smartphone abrufbar.